湖北省经济和信息化厅

载着数百上千吨的重物，轻松进退、斜行、转弯和升降，误差不超过1毫米……

5月9日，位于孝感高新区的湖北三江航天万山特种车辆有限公司（以下简称“万山公司”）生产基地，技术人员正遥控测试一台重型平板运输车的性能。

生产车间里，工人在同时赶制5家客户所需的重型平板运输车。“订单排到7月，总金额过亿元。”万山公司运载装备事业部副总经理王红玲介绍。

早在2005年，万山公司就联合科研机构和上游供应商研制出国内首台重型平板运输车，载重90吨，一举打破国外技术垄断，将价格打下一半。

经过近20年的迭代升级，如今，万山公司的重型平板运输车已发展至第5代。

“载重量更大，适应场景更广。”王红玲指向展板上的一台庞然大物：长23米、宽10米、16轴线、32个悬架、128个轮胎，最大载重1000吨，填补了国内空白，达到世界先进水平。

千吨重物，如何扛起来、走得动？

“困难重重，动力提升最磨人。”万山公司总设计师助理万俊回忆。

找遍全球，没有足够动力的发动机。科研人员决定安装两台发动机，但两台发动机的输出动力很难做到一致，运行中极易造成故障，甚至引发安全事故。

反复研究后，科研团队提出动力合流法——两台发动机各带动一台液压泵，产生的液压油流量先合在一处，再按需输送给各个轮边马达，驱动车轮转动。

“这个方法解决了驱动力不足的难题，获得国家发明专利。”万俊和同事们如释重负，又接连解决了转向、顶升系统压力和流量不足等问题。

随着中国造船、航空航天、桥梁钢构等产业快速发展，动辄数千吨、万余吨的超重物件需要运输，既有的重型平板运输车显得力不从心。

万山公司再一次抢抓商机，将目光投向自行式模块运输车。

研发人员设想的自行式模块运输车，是重型平板运输车的衍生产品，由动力模块和模块单元车组成，通过拼接打造载重万吨的“变形金刚”。

“多台模块车、成百上千个车轮一起工作，只要一个轮子或悬架出错，车组就会‘罢工’，甚至失控。”如何实现多车联动、步调一致，是王红玲面临的最大挑战。

国内没有经验学，国外技术学不到，只能自主研发。

经过3个多月的摸索，王红玲团队找到了出路，通过传感器监测车轮的行驶速度、转向角度和悬架升降速度，实时向控制系统反馈，控制系统对比目标值后及时纠偏。

依靠强壮的“四肢”和聪明的“大脑”，万山自行式模块运输车在深中通道项目1.2万吨节段钢壳运输、长征十二号运载火箭转运等重大项目中大显身手。

向绿色化、智能化、网联化发展，万山特种车同样冲上了快车道。

去年，越南一家造船厂有台10多年前采购的重型平板运输车不能转向，王红玲和同事通过远程诊断系统监测到有个传感器信号异常。船厂人员在其指导下进行检查，发现线路接触不良，重新紧固后，车辆转向恢复正常，前后用时不到半小时。

“以前，电话、视频沟通一天都未必能解决。”王红玲感叹，有了远程诊断系统，客户更放心，他们也更省心。

“近三年，公司重型工程运输装备产业获得中央、省和孝感市各类支持资金近1000万元，加快了发展步伐。”王红玲介绍，去年该产业实现营收2亿元，重型工程运输车销量连续多年占国内市场第一位，还远销30多个国家和地区。