湖北省经济和信息化厅

上世纪70年代用半吨黄金换来的万吨锻压线投产47年来，安全运行无大修。

一辆汽车由上万个零部件组成，如发动机里的曲轴、连杆，变速箱里的齿轮等，其质量和性能，直接影响汽车的安全性和可靠性。而锻造厂就是一个神奇的“厨房”，能通过锻造工艺，把普通的金属坯料，变成具有高强度、高韧性和良好内部组织的优质零件，满足汽车生产的需求。

在湖北十堰，有家1969年建厂的东风锻造有限公司，从买设备到造设备再到卖设备，这座“老牌”工厂实现华丽转身，见证了中国汽车工业的快速发展。

半吨黄金换来“国宝线”

5月23日，踏入东风锻造公司锻造厂前梁工区，一条全长60余米的自动化生产线如钢铁巨兽般矗立，锤声铿锵有力。

成堆的原钢棒料被放到上料架后，传送带自动将其送入1200摄氏度的加热炉，炉火映得工人满脸通红。加热后，机械手抓出棒料辊锻，再送进1.2万吨锻压机锻造成型，短短1分钟，一根商用车的曲轴就下线了。

“这套设备是1976年从西德进口的，1978年安装调试投产，是当时国内首台万吨锻压机，二汽的大型零件生产全靠它。”指着这条被称为“国宝线”的万吨锻压线，东风锻造公司锻造厂首席工程师赵洪波说。

20世纪70年代初期，二汽建设初期，规模化生产在即，可当时中国汽车装备落后，引进国际先进装备成了必然选择。

这一重任，落在时任东风锻造公司副总工程师秦裕琏肩上。94岁的秦老回忆，当时，他分别向日本和西德询价：日本报价中仅设计费一项就高达260万美元；而西德EUMUCO公司的报价虽无设计费，但主机——1.2万吨的锻压机单价达3241万西德马克，相当于一吨黄金的价格，远超预算。

面对高昂的报价，秦裕琏没有退缩。经过两轮艰苦谈判，最终用价值半吨黄金的价格购得这台1.2万吨的锻压机。为保证装配需要，他还说服德方无偿提供几百种标准件。

临行前，德国专家调侃：“设备安装调试从来都是我们派出人员负责，如今这么复杂的自动线你们要自己安装，那可比玩拼图还难。”

回国后，东风从吊运、安装到水、气、油、润滑管路及电气连线接通，全程无缺损差错。

“国宝线”投产47年来，安全运行无大修，累计锻造出400多万只锻件。那铿锵有力的锤声，仿佛是第一代中国汽车人发出的“打汽车工业翻身仗”的呐喊。

给新能源汽车造“天锤”生产线

随着锻造技术和管理水平的提升，东风锻造公司积累了大量锻造设备安装、大修、自动化升级改造等经验。

2017年，国内乘用车市场飞速发展，东风锻造公司“西马克50MN自动化生产线”立项，总造价约1.1亿元，主要生产乘用车的各类曲轴。

“50MN的热模锻压力机、加热机床等核心设备均从德国进口，大概花费了几千万元，由德国人指导安装。”赵洪波介绍，生产线的其他设备，以及各个工序的衔接工程，全部是由公司自己建设集成的。2021年，该条生产线正式投产。

此后，新能源汽车发展迅猛，传统汽车零部件企业压力骤增。自主创新，成了企业提升竞争力的关键。

2021年3月，东风锻造公司决定，打造一条自主设计、自主建设的“天锤50MN全自动锻造生产线”，专门生产新能源汽车的齿轮。

放眼全球锻造行业，德国等欧洲国家处于领先地位，韩日等亚洲国家也紧追不舍。“咱们做锻压机，目标怎么定？”“要做就做到最好！”项目团队达成共识。

“我们设计的锻压机额定打击力5000吨，设备零件大多很重，最大一个有66吨，电控系统涉及领域也广。要保证系统稳定、工艺可靠，生产线辅线功能必须做到环环相扣。”赵洪波介绍，建设这条生产线前，团队已改造3台生产线设备，经验丰富，“在具体设备的结构设计上，我们用的是行业最先进的技术方案。”

2023年，“天锤50MN全自动锻造生产线”投产。除配套机器人外，生产设备全部由东风锻造公司自主设计制造。湖北日报全媒记者看到，生产线从加热、锻造到下料，全程无人化，生产信息自动记录。整线节拍8到12秒，一年能产150万件优质精密齿轮。

如今，东风锻造公司有31条锻造生产线，年产近18万吨锻件，还开发了自己的数字化系统和标准化产品。今年3月13日，东风锻造公司对外销售的“天锤”系列1000吨冷温锻生产线迎来交付前的首次热调，并将在近期验收交付给重庆一家企业。